树立智能化大数据引领行业转型升级新优势——记中冶赛迪武钢有限铁区和热轧智慧操控中心项目_生产

原标题：树立智能化大数据引领行业转型升级新优势——记中冶赛迪武钢有限铁区和热轧智慧操控中心项目

中国冶金报 中国钢铁新闻网

记者 陶海银 通讯员 李宗美 金中忍 报道

通讯员 林洪 摄影

今年1月，中冶赛迪总承包建设的武钢有限铁区操控中心、热轧操控中心两个智能制造项目投产，引起业内巨大关注。两项目紧扣宝武“制造环节操作室一律集中、操作岗位一律机器人、运维一律远程、服务环节一律上线”指导思想，着力实现资源配置最优化、效率提升最大化，继宝武韶钢智慧中心后，再树绿色发展与智慧制造的行业标杆。凭借智能制造系统解决方案能力和智能化大数据核心产品应用，中冶赛迪以智能化大数据引领行业转型升级的领先优势得到行业进一步认可。

铁区智慧操控中心：既要高颜值也要高内涵

七大工序集中操控，“一张图”实现操控管一体化，打造炼铁之心

曾在毛主席亲眼见证下产出第一炉铁水、为共和国现代化建设立下卓越功勋的武钢一号高炉，于2019年10月完成历史使命，宣布永久退役。在距离它不到百米远处，中冶赛迪总承包建设的智能化、一体化的铁区操控中心，正助力武钢有限优化升级、在新的历史方位下为建设社会主义现代化强国继续奋斗。这是中冶赛迪在韶钢智慧中心模式的基础上，对铁区智慧集控的又一次技术创新和实践。

在对武钢有限原1号高炉热风炉综合楼和炼铁厂办公楼进行功能改造后，铁区操-控-管一体化智慧操控中心全新亮相，作为铁区“大脑”和智慧运营的承载体，制定铁区的生产操作、数据、质量的统一标准。整个操控大厅以双环岛布局，寓意为武钢之眼、炼铁之心，充满钢铁铁锈红元素的工作岛格外醒目。

图为铁区操控中心

该项目在行业首创IMAP智慧炼铁理念，将传统局部工序集中的控制中心升级为大铁区操-控-管一体化中心，以生产工序大整合、工艺流程大优化、本质安全大提升、组织管理大变革为目标，实现铁、烧、焦、料、能源、转底炉、环保等七大工序的智慧集中控制。原来618个操作站优化为233个操作站，216个“3D”岗位从现场撤离。

针对铁区覆盖范围广、各类信息分散、管理难度大等特点，集控中心采用遥感可视化和人工智能技术，首次在行业内实施大铁区“一张图”管控，通过一张图的三维动态实景漫游，实现铁区各个工序的生产、设备、人员、安全、环保、视频、预警等信息的一键到达、精准定位和直观获取，打造铁区数字工厂。

基于视频云平台的机器视觉、电子围栏、人员定位、视频联动、融合通讯、环境监测等一系列智能化技术应用，集控中心实现了现场人员远离危险、设备状态远程运维，“超远距离”保驾护航，打造本质化的安全中心。

热轧智慧操控中心：创新驱动 智能引领

一个中心指挥，多系统联动协同，率先实现热连轧远程轧钢

2019年12月12日，武钢有限2250热轧线一次性远程试轧成功，并平稳转入连续生产阶段。操作这次宽带钢轧线远程高效轧钢的，正是中冶赛迪总承包建设的热轧智慧操控中心。目前，热轧操控中心一期全面投运，按照规划，二期建完后将实现2250产线和1580产线全面“操、运、维”一体化管控。

走进热轧操控中心，眼前明亮清新的操控大厅给人以轻松舒适的感觉，全部热轧工序的生产操作在远离现场安静的操控大厅中完成。大厅划分为远程操控区、远程运维区以及工程师区。在简洁的操控大厅背后，中冶赛迪提供的热轧智慧“大脑”在实时对多达3万点的数据进行高速采集，以完成对生产质量、设备状态、车间环境等实时监控、动态分析、精准消息推送，进而支持辅助决策。

图为热轧操控中心

“既远离现场又仿佛置身现场”。2250轧线远程操控区以“一条产线三人世界”为主题，将以往分散的粗轧、精轧以及卷取三个操作室的7个岗位合并至一个操作台的3个岗位，轧线作业人员可以实现全线信息共享、实时协同作业。

在实用性上，中冶赛迪针对热轧高速度、高精度、高效率的特点，实施了音视频分析、动态宽度控制等80余项智能化技术，保障生产全过程的信息化和产线的高度智能化。比如佩戴操作台上的耳机可以清晰地听到现场的声音，让工人既远离高危岗位，又仿佛置身现场；板形、镰刀弯、实时作业绩效评价等智慧控制手段，减少了人工干预和判断，让生产运行、钢卷质量和安全性同时得到有效保证。

“人智”变“机智”。在热轧2250和1580加热炉区，原来的4个操作室6个岗位已经被合并至1个操作台2个岗位，原来的操作岗位变成了监护岗位。通过运用轧制节奏控制、自动烧钢、自动装/抽钢、电子围栏等技术，实现了轧制节奏的智能控制，加热炉的出钢由人工设定的固定节奏转变为根据轧线的生产节奏进行自动调节，工人在现场的自行操作也转变为远程的集中监护。

从“事后破案”到“事前预警”。在远程运维区，2名操作工正对各个水处理区域的显示数据进行分析。该区域分为两部分，大屏的左边显示设备在线监测状态，右侧集中展示各个水处理区域的视频画面。

中冶赛迪在运维区部署实施了质量自动判定，会同配套的设备自动诊断、水量自动平衡等智能化技术，实时收集质量、设备等关键部位的信息，并对有效信息进行精准推送，一旦设备出现需要更换或维修的状况，运维区域的操作工会提前收到相关信息，从“事后破案”变成“事前预警”，点检工作实现了实时化、可视化、智能化，运维工作更及时。

一个指挥中心，协同更便捷。在工程师区，采用一个中心指挥，多系统协同的集散联动模式，实现了组织变革和流程优化。通过运用协同管理、三维可视、数字钢卷、大数据挖掘等技术，打造了全面数据采集系统、协同支持系统、移动掌上工厂、消息精准推送系统、产线状态可视化等多个功能系统，打破了各系统之间的信息孤岛。通过大屏上的3D产线状态可视化系统，工程师“抬头可知全局，低头可调系统”；通过掌上工厂，可随时随地掌握项目现场的实时动态；各类需要协同作业的内容，告别了以往的电话、对讲、微信、开会模式，工程师仅需要在手机发起一条协同请求，系统自动推送到相关责任人。

中冶赛迪围绕“底层业务、过程协同、资源优化、质量控制、决策支持”5大目标凝聚智慧，打造极致高效的热连轧产线，为钢铁生态圈的绿色、安全运营创造价值。